Начал работать на сборке !шкафов! управление, предложили попробовать с программированием ПЛК и комплектующих. Есть огромный список задач.
Управление линией производства металлочерепицы.
Основные задачи, автоматическое производство, с минимум вмешательства оператора.
Суть созданной темы:
-осуществлять консультации и помощь в процессе разработки программы на протяжении всего проекта.
Я только начал осваивать ПЛК, но поверхностное представление как все работает имею. Столкнулся с проблемой нехватки примеров и описания работы именно в среде GX IEC Developer .
Жду ваших ответов, с уважение Александр.

Подскажите пожалуйста, как мне отправить через FX3U-4DA сигнал управление на инвертор FR-A800.
Использую AnalogFX_V320 для X3U-4DA но как-то не получается, при компиляции пишет ошибку.
Жду понимания )
Нажмите для просмотра прикрепленного файла

Для начала вот это сообщение посмотрите,у меня тоже все с этого начиналось,
может по другому будет компилироватся.
http://www.melsec.ru/forum/index.php?s=&am...ost&p=10820

Написано же - отказано в доступе к системным адресам. Измените D512 и D513 на D10, D20, например.
Судя по всему, это у вас локальные переменные, сделайте их глобальными (явно задайте). Адреса Д512, 513 назначены были компилятором.

Спасибо, переназначил адреса, заработала компиляция.
Нажмите для просмотра прикрепленного файла

Скажем так, если я загружу данную программу в плк она заработает?
Нажмите для просмотра прикрепленного файла

Заработает любая программа, вопрос лишь в том - как?
Раскидайте, для начала, все логические цепи по разным нетворкам, в том порядке, в каком требуется получить тот или иной результат.

Добрый день. В проекте используются следующее комплектующие, mitsubishi fx3g, FX3U-4DA-выходы аналоговых сигналов, weintek mt6070ie- панель оператора, FR-A800-инвертор.
Надо реализовать следующее условие работы :
-Все команды поступают с панели оператора.
Есть два режима работы РУЧНОЙ и АВТОМАТИЧЕСКИЙ, оба режима (для начала) вращают ТРИ двигателя.
В ручном режиме необходимо с панели оператора задавать частоту вращение и направление (я так понимаю тут мы указываем от -10 до +10 это от -32000 до +32000) эти данные мы должны записать в переменную с панели оператора, при нажатии на соответствующую кнопку будет совершаться вращение.
При выборе автоматического режима вращение должно совершаться так же по заданным характеристикам с панели оператора, но они задаются раз в начале работы и дальше вращение должно выполняться автоматически (я так понимаю, надо использовать таймеры, счетчики, сравнения).
В дальнейшем необходимо все связать в проект, так же присутствуют:
2 штампа
отрез(ножи)
разгрузка
и другие...
Сейчас главная задача вращать двигатели.
Помогите с реализацией проекта. В приложении мои наброски. Спасибо. Жду ответов и предложений сотрудничать .

Нажмите для просмотра прикрепленного файла

Нажмите для просмотра прикрепленного файла

Нажмите для просмотра прикрепленного файла
архив с программой
Нажмите для просмотра прикрепленного файла

Касательно панели:
1. Из компоновки выключателей можно сделать вывод, что режимов три: Автомат, Ручной и Никакой (если оба выкл Авт и Ручн выключены). Если же в каждый момент времени должен присутствовать хотя бы один из них, то это делается одним лишь переключателем.
2. Слово Длина пишется с одной н.

Программа:
1. В GVL вы обьявили именованные переменные регистров D10...D13. Так используйте эти имена везде, где используются эти переменные.
2. То же, что и п.1 - маркеры M0...M4 никому ни о чем не говорят.
3. Для начала, инструкции PLS в нетворках 2,4,6 и 8 убрать. Команду MOV в этих строках заменить на MOVP.

Общее:
Пока не ясно, каким образом будет происходить взаимо-выключение кнопок команд левое/правое, если они триггерные. Панель будет делать это или ПЛК? Или они моментальные (нажал - вкл; отпустил - выкл) ?

Нашлась свободная минутка, немного прокомментирую вашу программу:
Нажмите для просмотра прикрепленного файла

Очевидно, что маркеры М1-М4 это кнопки, причем вы вводите блокировку от одновременного их нажатия (выделено прямоугольниками). Если эти кнопки будут только на панели оператора, то подобные блокировки не требуются - на представленной вами модели HMI вы все равно не сможете нажать одновременно более одного элемента на экране. Панель не мульти-тачная.

Овалом выделена введенная вами переменная Enable, которая активирует функц. блок 4DA. Подобным образом вы допускаете возможность потери управления над своими двигателями, если по каким-либо причинам, при активной команде какого-либо направления вдруг пропадет маркер М0. В этом случае нужно гарантировать, что сигналы из переменных D10-D13 сначала попадут на выходы аналогового преобразователя, прежде чем отключится условие его работы (Enable). У вас же, даже если кнопку отпустить, соотв переменная конечно сбросится в 0, однако напряжение на выходе DAC останется неизменным, и двигатель продолжит вращение. Рекомендую заменить условие выполнения блока на TRUE.

И вот еще что:
у этих панелей достаточно обширный функционал. Передачу числовых значений в переменные ПЛК (D10-D13), равно как и их сброс, можно соорудить только ее средствами. Тогда эта программа будет состоять лишь из одного функц. блока 4DA. Все остальное - лишнее.

Я долго работал с ними, однако, софт не идет на 10-тке, пришлось перейти на другую модель. Kinco HMI.

Многие программисты (я в том числе) не считают хорошей практикой выносить часть логики в панель оператора.
Конечно, абсолютного запрета нет, но и без серьезных причин ни к чему добавлять путаницы.
Панель- интерфейс оператора, а логику следует отрабатывать в ПЛК, на то он и логический контроллер.

Ну, в каком то смысле и я с этим согласен. Однако, про какую логику, собственно, идет речь? Мы ведь записываем некие величины в ПЛК, путем ввода соотв. значений в поля панели. Так почему бы и не записывать некие константы в регистры ПЛК, нажатием определенных кнопок управления данными в панели? Особенно, если эксплуатация установки невозможна при отсутствии этой самой панели, например, если органы управления расположены только на ней.
Как вы правильно отметили - абсолютного запрета нет, однако по поводу этого возникает некоторая дилемма: к примеру нам по нажатию какой-то кнопки нужно выполнить ряд действий. Каким образом практичнее это осуществить: путем программирования этого ряда действий в самом ПЛК, или применить многофункциональный переключатель в панели оператора, который сам произведет все эти последовательности?
Я еще когда с GOT-ами возился, всегда думал - как лучше поступить; затем, все же, отдал предпочтение в пользу ПЛК, но только потому, что органы управления дублировались механическими кнопками и управление установкой должно было осуществляться даже при неисправной панели оператора.
С другой стороны, весьма затратно использовать такую панель только лишь для включения маркеров, не используя ее дополнительных функций, специально предназначенных для разгрузки программы ПЛК от ряда элементарных операций. Для этого любая монохромная сгодится, тот же Panasonic

Если сильно хочется с блокировками и программой ПЛК, то как вариант:
Нажмите для просмотра прикрепленного файла

Здравствуйте. Прочитал все выше сказанное, и как начинающий пользователь благодарный за ответы.
Я завтра постараюсь все-таки доделать ТЗ по всему проекту, "автоматизированная линия для производства металлочерепицы" и тогда уже станет немного ясней, какая логика, и какие процессы выполняются внутри ПЛК, и за что должна отвечать панель оператора.
Вот линия, на подобии того, чем я занимаюсь. Есть отличия....
пример

Добрый день. Скажите пожалуйста, как в панели weintek mt6070ie реализовать ввод и запись значений в переменную ЛПК.
Особенность в том, что панель пишет, что значение должно юыть больше -1.
А мне надо задавать направление вращения двигателя в разные стороны, а именно (отрицательным значением ).
Спасибо.

Потому что по умолчанию тип переменной для поля ввода - без знаковый (Unsigned). Измените на Signed INT и появится возможность вводить отрицательные числа.